Benutzerfähigkeitedit
Die breite Palette von Lösungen, aus denen die in einem PLM-Lösungssatz verwendeten Werkzeuge bestehen (z. B. CAD, CAM, CAx…) wurden ursprünglich von engagierten Praktikern eingesetzt, die Zeit und Mühe investierten, um die erforderlichen Fähigkeiten zu erwerben. Designer und Ingenieure erzielten mit CAD-Systemen hervorragende Ergebnisse, Fertigungsingenieure wurden zu hochqualifizierten CAM-Benutzern, während Analysten, Administratoren und Manager ihre Support-Technologien vollständig beherrschten., Das Erreichen der vollen Vorteile von PLM erfordert jedoch die Teilnahme vieler Personen mit verschiedenen Fähigkeiten aus einem erweiterten Unternehmen, von denen jede die Fähigkeit erfordert, auf die Inputs und Outputs anderer Teilnehmer zuzugreifen und diese zu bedienen.
Trotz der gesteigerten Benutzerfreundlichkeit von PLM-Werkzeugen hat sich das Cross-Training des gesamten Personals am gesamten PLM-Toolset nicht als praktikabel erwiesen. Jetzt werden jedoch Fortschritte gemacht, um die Benutzerfreundlichkeit für alle Teilnehmer in der PLM-Arena zu verbessern. Ein solcher Fortschritt ist die Verfügbarkeit von „Rollen“ – spezifischen Benutzeroberflächen., Durch maßgeschneiderte Benutzeroberflächen (UIs) sind die Befehle, die den Benutzern präsentiert werden, ihrer Funktion und ihrem Fachwissen angemessen.,/li>
Concurrent engineering workflowEdit
Concurrent Engineering (Englisch: simultaneous Engineering) ist ein Workflow, der, anstatt stufenweise zu arbeiten, eine Reihe von Aufgaben parallel ausführt., Zum Beispiel: Starten des Werkzeugdesigns, sobald das detaillierte Design begonnen hat und bevor die detaillierten Designs des Produkts fertig sind; oder beginnen Sie mit dem Detaildesign fester Modelle, bevor die Konzeptdesign-Oberflächenmodelle abgeschlossen sind. Dies reduziert zwar nicht unbedingt den Personalaufwand für ein Projekt, da aufgrund der unvollständigen und sich ändernden Informationen weitere Änderungen erforderlich sind, verkürzt jedoch die Vorlaufzeit und damit die Markteinführungszeit drastisch.,
Feature-basierte CAD-Systeme seit vielen Jahren erlaubt die gleichzeitige Arbeit auf die 3D-solid-Modell und die 2D-Zeichnung durch zwei separate Dateien mit der Zeichnung auf der Suche, die Daten in das Modell; wenn sich das Modell ändert sich die Zeichnung wird assoziativ zu aktualisieren. Einige CAD-Pakete erlauben auch assoziatives Kopieren von Geometrie zwischen Dateien. Dies ermöglicht beispielsweise das Kopieren eines Teiledesigns in die vom Werkzeugdesigner verwendeten Dateien. Der Fertigungstechniker kann dann mit der Arbeit an Werkzeugen beginnen, bevor das endgültige Design einfriert; Wenn ein Design die Größe oder Form ändert, wird die Werkzeuggeometrie aktualisiert.,Concurrent Engineering hat auch den zusätzlichen Vorteil, eine bessere und unmittelbarere Kommunikation zwischen den Abteilungen zu ermöglichen, wodurch die Wahrscheinlichkeit kostspieliger, späterer Konstruktionsänderungen verringert wird. Es verwendet eine Problemverhütungsmethode im Vergleich zur Problemlösungs-und Neugestaltungsmethode des traditionellen sequentiellen Engineerings.
Bottom-up-designEdit
Bottom–up-Design (CAD-zentriert) tritt auf, wenn die Definition von 3D-Modellen eines Produkts mit der Konstruktion einzelner Komponenten beginnt., Diese werden dann virtuell in Baugruppen von mehr als einer Ebene zusammengeführt, bis das gesamte Produkt digital definiert ist. Dies wird manchmal als „Überprüfungsstruktur“ bezeichnet, die zeigt, wie das Produkt aussehen wird. Die Stückliste enthält alle physischen (festen) Komponenten eines Produkts aus einem CAD-System; Es kann auch (aber nicht immer) andere „Schüttgüter“ enthalten, die für das Endprodukt erforderlich sind, die jedoch (trotz bestimmter physikalischer Masse und Volumen) normalerweise nicht mit CAD-Geometrie wie Farbe, Leim, Öl, Klebeband und anderen Materialien verbunden sind.,
Bottom-up-Design konzentriert sich tendenziell auf die Fähigkeiten der verfügbaren realen physischen Technologie und implementiert die Lösungen, für die diese Technologie am besten geeignet ist. Wenn diese Bottom-up-Lösungen einen realen Wert haben, kann Bottom–Up–Design viel effizienter sein als Top-Down-Design. Das Risiko eines Bottom-up-Designs besteht darin, dass es sehr effizient Lösungen für Probleme mit geringem Wert bietet. Der Fokus des Bottom-up-Designs liegt auf „Was können wir mit dieser Technologie am effizientesten machen?“anstatt den Fokus von oben nach unten, die ist“ Was ist das Wertvollste, was zu tun?,“
Top-Down-designEdit
Top–Down-Design konzentriert sich auf hohe funktionale Anforderungen, mit relativ weniger Fokus auf bestehende Implementierungstechnologie. Eine Spezifikation der obersten Ebene wird wiederholt in Strukturen und Spezifikationen der unteren Ebene zerlegt, bis die physische Implementierungsschicht erreicht ist. Das Risiko eines Top-Down-Designs besteht darin, dass es effizientere Anwendungen der aktuellen physikalischen Technologie aufgrund übermäßiger Abstraktionsschichten auf niedrigerer Ebene nicht nutzen kann, da ein Abstraktionspfad verfolgt wird, der nicht effizient zu verfügbaren Komponenten passt, z., separate Angabe von Sensor -, Verarbeitungs-und drahtlosen Kommunikationselementen, auch wenn eine geeignete Komponente, die diese kombiniert, verfügbar sein kann. Der positive Wert von Top-Down-Design ist, dass es einen Fokus auf die optimale Lösung Anforderungen bewahrt.
Ein teilzentriertes Top-Down-Design kann einige der Risiken eines Top–Down-Designs beseitigen. Dies beginnt mit einem Layoutmodell, oft einer einfachen 2D-Skizze, die grundlegende Größen und einige wichtige definierende Parameter definiert, die einige industrielle Designelemente enthalten können., Geometrie daraus wird assoziativ auf die nächste Ebene kopiert, die verschiedene Subsysteme des Produkts darstellt. Die Geometrie in den Teilsystemen wird dann verwendet, um weitere Details in den folgenden Ebenen zu definieren. Abhängig von der Komplexität des Produkts werden eine Reihe von Ebenen dieser Baugruppe erstellt, bis die grundlegende Definition von Komponenten wie Position und Hauptabmessungen identifiziert werden kann. Diese Informationen werden dann assoziativ in Komponentendateien kopiert. In diesen Dateien werden die Komponenten detailliert beschrieben; Hier beginnt die klassische Bottom-Up-Assembly.,
Die Top-Down-Baugruppe wird manchmal als „Kontrollstruktur“bezeichnet. Wenn eine einzelne Datei zum Definieren des Layouts und der Parameter für die Überprüfungsstruktur verwendet wird, wird sie häufig als Skelettdatei bezeichnet.
Traditionell entwickelt Defense Engineering die Produktstruktur von oben nach unten. Der System Engineering-Prozess schreibt eine funktionale Zerlegung von Anforderungen und dann physikalische Zuordnung der Produktstruktur zu den Funktionen vor. Dieser Top-Down-Ansatz hätte normalerweise niedrigere Ebenen der Produktstruktur, die aus CAD–Daten als Bottom-Up-Struktur oder-Design entwickelt wurden.,
Both-ends-against-the-Middle designEdit
Both-ends-against-the-Middle (BEATM) Design ist ein Designprozess, der sich bemüht, die besten Eigenschaften von Top–Down–Design und Bottom-up-Design in einem Prozess zu kombinieren. Ein BEATM-Designprozessablauf kann mit einer aufkommenden Technologie beginnen, die Lösungen vorschlägt, die Wert haben können, oder er kann mit einer Top–Down-Ansicht eines wichtigen Problems beginnen, das eine Lösung benötigt., In beiden Fällen besteht das Schlüsselattribut der BEATM-Entwurfsmethodik darin, sich sofort auf beide Enden des Entwurfsprozessflusses zu konzentrieren: eine Top–Down–Ansicht der Lösungsanforderungen und eine Bottom-up-Ansicht der verfügbaren Technologie, die das Versprechen einer effizienten Lösung bieten kann. Der BEATM-Entwurfsprozess geht von beiden Enden aus auf der Suche nach einer optimalen Verschmelzung irgendwo zwischen den Top-Down-Anforderungen und der Bottom–up-effizienten Implementierung. Auf diese Weise hat sich gezeigt, dass BEATM das Beste aus beiden Methoden bietet., In der Tat waren einige der besten Erfolgsgeschichten von oben nach unten oder von unten nach oben aufgrund einer intuitiven, aber unbewussten Verwendung der BEATM–Methode erfolgreich. Bei bewusstem Einsatz bietet BEATM noch leistungsstärkere Vorteile.
Frontlader-Design und workflowEdit
Frontlader bringt das Top–Down-Design auf die nächste Stufe. Die komplette Steuerungsstruktur und Überprüfungsstruktur sowie nachgelagerte Daten wie Zeichnungen, Werkzeugentwicklung und Nockenmodelle werden erstellt, bevor das Produkt definiert oder ein Projektstart genehmigt wurde., Diese Baugruppen von Dateien bilden eine Vorlage, aus der eine Produktfamilie aufgebaut werden kann. Wenn die Entscheidung für ein neues Produkt getroffen wurde, werden die Parameter des Produkts in das Vorlagenmodell eingegeben und alle zugehörigen Daten aktualisiert. Offensichtlich können vordefinierte assoziative Modelle nicht alle Möglichkeiten vorhersagen und erfordern zusätzliche Arbeit. Das Hauptprinzip ist, dass ein Großteil der experimentellen / investigativen Arbeit bereits abgeschlossen ist. In diese Vorlagen ist viel Wissen integriert, das für neue Produkte wiederverwendet werden kann., Dies erfordert zusätzliche Ressourcen „im Voraus“, kann aber die Zeit zwischen Projektstart und Start drastisch verkürzen. Solche Methoden erfordern jedoch organisatorische Veränderungen, da erhebliche technische Anstrengungen in „Offline“ – Entwicklungsabteilungen verlagert werden. Es kann als Analogie zur Schaffung eines Konzeptautos gesehen werden, um neue Technologien für zukünftige Produkte zu testen, aber in diesem Fall wird die Arbeit direkt für die nächste Produktgeneration verwendet.
Design in contextEdit
Einzelne Komponenten können nicht isoliert aufgebaut werden., CAD-und CAID-Modelle von Komponenten werden im Kontext einiger oder aller anderen Komponenten des zu entwickelnden Produkts erstellt. Dies wird mithilfe von Montagemodellierungstechniken erreicht. Die Geometrie anderer Komponenten kann im verwendeten CAD-Werkzeug angezeigt und referenziert werden. Die anderen referenzierten Komponenten wurden möglicherweise mit demselben CAD-Tool erstellt oder nicht, wobei ihre Geometrie aus anderen CPD-Formaten (Collaborative Product Development) übersetzt wurde. Einige Montageprüfungen wie DMU werden ebenfalls mit einer Produktvisualisierungssoftware durchgeführt.