Les réfractaires sont classés de plusieurs manières, en fonction de:
- Composition chimique
- Méthode de fabrication
- Température de fusion
- Réfractarité
- Conductivité thermique
En fonction de la composition chimiquemodifier
Réfractoriesmodifier
Les réfractaires acides sont généralement imperméables aux matériaux acides mais facilement attaqués par les matériaux de base, et sont donc utilisés avec des scories acides dans des environnements acides., Ils comprennent des substances telles que la silice, l’alumine et les réfractaires de briques d’argile réfractaire. Les réactifs notables qui peuvent attaquer à la fois l’alumine et la silice sont l’acide fluorhydrique, l’acide phosphorique et les gaz fluorés (par exemple HF, F2). À des températures élevées, les réfractaires acides peuvent également réagir avec les limes et les oxydes basiques.
- Les réfractaires à la silice sont des réfractaires contenant plus de 93% d’oxyde de silicium (SiO2). Ils sont acides, ont une résistance élevée aux chocs thermiques, aux flux et aux scories et une résistance élevée à l’écaillage. Les briques de silice sont souvent utilisées dans l’industrie sidérurgique comme matériaux de four., Une propriété importante de la brique de silice est sa capacité à maintenir la dureté sous des charges élevées jusqu’à son point de fusion.
- Les réfractaires à la zircone sont des réfractaires principalement composés d’oxyde de zirconium (ZrO2). Ils sont souvent utilisés pour les fours à verre car ils ont une faible conductivité thermique, ne sont pas facilement mouillés par le verre fondu et ont une faible réactivité avec le verre fondu. Ces réfractaires sont également utiles pour les applications dans les matériaux de construction à haute température.
- Les réfractaires à l’aluminosilicate sont principalement constitués d’alumine (Al2O3) et de silice (SiO2)., Les réfractaires en aluminosilicate peuvent être des composites semi-acidiques, en argile réfractaire ou à haute teneur en alumine.
Réfractaires basiquesmodiFier
Les réfractaires basiques sont utilisés dans les zones où les scories et l’atmosphère sont basiques. Ils sont stables aux matériaux alcalins mais peuvent réagir aux acides. Les principales matières premières appartiennent au groupe RO, dont la magnésie (MgO) est un exemple courant. D’autres exemples incluent la dolomie et la chrome-magnésie. Pendant la première moitié du XXe siècle, le processus de fabrication de l’acier a utilisé la périclase artificielle (magnésite grillée) comme matériau de revêtement de four.,
- Les réfractaires de magnésite sont composés de ≥ 85% d’oxyde de magnésium (MgO). Ils ont une résistance élevée aux scories à la chaux et aux scories riches en fer, une forte résistance à l’abrasion et à la corrosion et une réfractarité élevée sous charge, et sont généralement utilisés dans les fours métallurgiques.
- Les réfractaires à la dolomite sont principalement constitués de carbonate de calcium et de magnésium. Typiquement, les réfractaires de dolomite sont utilisés dans les fours de convertisseur et de raffinage.
- Les réfractaires à la magnésie-chrome sont principalement constitués d’oxyde de magnésium (MgO) et d’oxyde de chrome (Cr2O3)., Ces réfractaires ont un caractère réfractaire élevé et ont une tolérance élevée pour les environnements corrosifs.
Réfractaires neutresmodifier
Ceux-ci sont utilisés dans les zones où les scories et l’atmosphère sont acides ou basiques et sont chimiquement stables aux acides et aux bases. Les principales matières premières appartiennent au groupe R2O3, mais ne s’y limitent pas. Des exemples courants de ces matériaux sont l’alumine (Al2O3), la chromie (Cr2O3) et le carbone.
- Les réfractaires au graphite de carbone sont principalement constitués de carbone., Ces réfractaires sont souvent utilisés dans des environnements très réducteurs, et leurs propriétés de haute réfractarité leur permettent une excellente stabilité thermique et une résistance aux scories.
- Les réfractaires à la chromite sont composés de magnésie frittée et de chromie. Ils ont un volume constant à des températures élevées, une réfractarité élevée et une résistance élevée aux scories.
- Les réfractaires à l’alumine sont composés d’alumine ≥ 50% (Al2O3).,
Basé sur la méthode de Fabricationmodifier
- Procédé de presse à sec
- Fonte fondue
- Moulée à la main
- Formée (normale, cuite ou liée chimiquement)
- Non formée (monolithique-plastique, masse de pilonnage et de mitraillage, coulables, mortiers, ciments vibrants secs.)
- Réfractaires secs non formés.
ShapedEdit
Ceux-ci ont une taille et des formes standard. Ceux-ci peuvent être divisés en formes standard et formes spéciales., Les formes standard ont des dimensions conformes à la plupart des fabricants de réfractaires et sont généralement applicables aux fours ou aux fours du même type. Formes Standard sont généralement des briques qui ont une dimension standard de 9 × 4 1⁄2 × 2 1⁄2 pouces (230 × 114 × 64 mm) et cette dimension est appelée « une brique équivalent ». Les « équivalents de briques » sont utilisés pour estimer le nombre de briques réfractaires nécessaires pour transformer une installation en four industriel. Il existe des gammes de formes standard de différentes tailles fabriquées pour produire des murs, des toits, des arches, des tubes et des ouvertures circulaires, etc., Des formes spéciales sont spécialement conçues pour des emplacements spécifiques dans des fours et pour des fours ou des fours particuliers. Les formes spéciales sont généralement moins denses et donc moins résistantes que les formes standard.
Non façonnés (réfractaires monolithiques)Edit
Ceux-ci sont sans forme définie et ne sont donnés que lors de l’application. Ces types sont mieux connus sous le nom de réfractaires monolithiques. Les exemples courants sont les masses en plastique, les masses d’éperonnage, les coulables, les masses d’artillerie, le mélange de fettling, les mortiers, etc.,
Les revêtements vibratoires secs souvent utilisés dans les revêtements de fours à induction sont également monolithiques, et vendus et transportés sous forme de poudre sèche, généralement avec une composition de magnésie / alumine avec des ajouts d’autres produits chimiques pour modifier des propriétés spécifiques. Ils trouvent également plus d’applications dans les revêtements de haut fourneau, bien que cette utilisation soit encore rare.
En fonction de la température de fusionmodifier
Les matériaux réfractaires sont classés en trois types en fonction de la température de fusion (point de fusion).
- Les réfractaires normaux ont une température de fusion de 1580 ~ 1780 °C (par exemple,
- Les réfractaires élevés ont une température de fusion de 1780 ~ 2000 °C (par exemple la chromite)
- Les super réfractaires ont une température de fusion de > 2000 °C (par exemple la Zircone)
Basé sur la réfractairedit
La réfractarité est la propriété multiphase pour atteindre un degré de ramollissement spécifique à haute température sans charge, et est mesuré avec un test d’équivalent de cône pyrométrique (PCE)., Les réfractaires sont classés comme suit:
- Super duty: Valeur PCE de 33-38
- High duty: valeur PCE de 30-33
- Intermediate duty: valeur PCE de 28-30
- Low duty: valeur PCE de 19-28
Basé sur la conductivité thermiquedit
Les réfractaires peuvent être classés par conductivité thermique non conducteur, ou isolant. Des exemples de réfractaires conducteurs sont SiC et ZrC, tandis que des exemples de réfractaires non conducteurs sont la silice et l’alumine. Les réfractaires isolants comprennent les matériaux de silicate de calcium, le kaolin et la zircone.,
Les réfractaires isolants sont utilisés pour réduire le taux de perte de chaleur à travers les parois du four. Ces réfractaires ont une faible conductivité thermique en raison d’un degré élevé de porosité, avec une structure poreuse souhaitée de petits pores uniformes répartis uniformément dans toute la brique réfractaire afin de minimiser la conductivité thermique., Les réfractaires isolants peuvent être classés en quatre types:
- Matériaux isolants résistants à la chaleur avec des températures d’application ≤ 1100 °C
- Matériaux isolants réfractaires avec des températures d’application ≤ 1400 °C
- Matériaux isolants réfractaires élevés avec des températures d’application ≤ 1700 °C
- Matériaux isolants réfractaires ultra-élevés avec des températures