Quality Glossary Definition: Failure mode effects analysis (FMEA)

Auch genannt: potential failure modes and effects analysis; failure modes, effects and criticality analysis (FMECA)

Begonnen, in den 1940er Jahren durch das US-Militär, failure modes and effects analysis (FMEA) eine Schritt-für-Schritt-Ansatz für die Identifizierung aller möglichen Fehler in einem design, Fertigung oder Montage Prozess oder ein Produkt oder eine Dienstleistung. Es ist ein gängiges Prozessanalysewerkzeug.,

  • „Fehlermodi“ bedeutet die Art und Weise oder Modi, in denen etwas fehlschlagen könnte. Fehler sind Fehler oder Mängel, insbesondere solche, die den Kunden betreffen und potenziell oder tatsächlich sein können.
  • „Effects analysis“ bezieht sich auf die Untersuchung der Folgen dieser Fehler.

Fehler werden priorisiert, je nachdem, wie gravierend ihre Folgen sind, wie häufig sie auftreten und wie leicht sie erkannt werden können. Der Zweck des FMEA besteht darin, Maßnahmen zur Beseitigung oder Verringerung von Fehlern zu ergreifen, beginnend mit den Maßnahmen mit der höchsten Priorität.,

Failure modes and effects Die Analyse dokumentiert auch aktuelle Erkenntnisse und Maßnahmen über die Risiken von Ausfällen, um sie kontinuierlich zu verbessern. FMEA wird während des Designs verwendet, um Ausfälle zu vermeiden. Später wird es zur Steuerung vor und während des laufenden Betriebs des Prozesses verwendet. Idealerweise beginnt FMEA in den frühesten konzeptionellen Phasen des Designs und setzt sich während der gesamten Lebensdauer des Produkts oder der Dienstleistung fort.,MEA

  • Wenn ein Prozess, ein Produkt oder eine Dienstleistung entworfen oder neu gestaltet wird, nach der Bereitstellung von Qualitätsfunktionen (QFD)
  • Wenn ein vorhandener Prozess, ein vorhandenes Produkt oder eine Dienstleistung auf neue Weise angewendet wird
  • Vor der Entwicklung von Kontrollplänen für einen neuen oder geänderten Prozess
  • Wenn Verbesserungsziele für einen vorhandenen Prozess, ein vorhandenes Produkt oder eine Dienstleistung geplant sind
  • Wenn Fehler eines vorhandenen Prozesses, Produkts oder Dienstes analysiert werden
  • die Lebensdauer des Prozesses, Produkts oder der Dienstleistung

FMEA-Verfahren

Hinweis: Dies ist ein allgemeines Verfahren., Spezifische Details können mit den Standards Ihrer Organisation oder Branche variieren. Bevor Sie einen FMEA-Prozess durchführen, erfahren Sie mehr über Standards und spezifische Methoden in Ihrem Unternehmen und Ihrer Branche durch andere Referenzen und Schulungen.

  1. Stellen Sie ein funktionsübergreifendes Team von Menschen mit unterschiedlichem Wissen über den Prozess, das Produkt oder die Dienstleistung und die Kundenbedürfnisse zusammen. Häufig enthaltene Funktionen sind: Design, Herstellung, Qualität, Prüfung, Zuverlässigkeit, Wartung, Einkauf (und Lieferanten), Vertrieb, Marketing (und Kunden) und Kundenservice.
  2. Identifizieren Sie den Umfang des FMEA., Ist es für Konzept, System, Design, Prozess oder Service? Was sind die Grenzen? Wie detailliert sollten wir sein? Verwenden Sie Flussdiagramme, um den Bereich zu identifizieren und sicherzustellen, dass jedes Teammitglied ihn im Detail versteht.
  3. Füllen Sie die identifizierenden Informationen oben in Ihrem FMEA-Formular aus. (Abbildung 1 zeigt ein typisches format.) In den verbleibenden Schritten werden Informationen angefordert, die in die Spalten des Formulars eingehen.

    Abbildung 1: FMEA-Beispiel

  4. Identifizieren Sie die Funktionen Ihres Oszilloskops., Fragen Sie :“ Was ist der Zweck dieses Systems, Designs, Prozesses oder Dienstes? Was erwarten unsere Kunden von ihm?“Nennen Sie es mit einem Verb, gefolgt von einem Substantiv. Normalerweise unterteilt man den Bereich in separate Subsysteme, Elemente, Teile, Baugruppen oder Prozessschritte und identifiziert die Funktion jedes einzelnen.
  5. Identifizieren Sie für jede Funktion alle Möglichkeiten, wie ein Fehler auftreten kann. Dies sind mögliche Fehlermodi. Wenn nötig, gehen Sie zurück und schreiben Sie die Funktion genauer um, um sicherzustellen, dass die Fehlermodi einen Verlust dieser Funktion anzeigen.,
  6. Identifizieren Sie für jeden Fehlermodus alle Konsequenzen für das System, verwandte Systeme, Prozesse, verwandte Prozesse, Produkte, Dienstleistungen, Kunden oder Vorschriften. Dies sind mögliche Auswirkungen des Scheiterns. Fragen Sie: „Was erlebt der Kunde aufgrund dieses Fehlers? Was passiert, wenn dieser Fehler Auftritt?“
  7. Bestimmen Sie, wie ernst jeder Effekt ist. Dies ist die Schweregradbewertung oder S. Der Schweregrad wird normalerweise auf einer Skala von 1 bis 10 bewertet, wobei 1 unbedeutend und 10 katastrophal ist., Wenn ein Fehlermodus mehr als einen Effekt hat, schreiben Sie in die FMEA-Tabelle nur den höchsten Schweregrad für diesen Fehlermodus.
  8. Bestimmen Sie für jeden Fehlermodus alle möglichen Ursachen. Verwenden Sie Tools, die als Ursachenanalysewerkzeuge klassifiziert sind, sowie das beste Wissen und die beste Erfahrung des Teams. Listen Sie alle möglichen Ursachen für jeden Fehlermodus im FMEA-Formular auf.
  9. Bestimmen Sie für jede Ursache die Ereignisbewertung oder O. Diese Bewertung schätzt die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls, der aus diesem Grund während der Lebensdauer Ihres Bereichs auftritt., Das Auftreten wird normalerweise auf einer Skala von 1 bis 10 bewertet, wobei 1 äußerst unwahrscheinlich und 10 unvermeidlich ist. Listen Sie in der FMEA-Tabelle die Ereignisbewertung für jede Ursache auf.
  10. Identifizieren Sie für jede Ursache die aktuellen Prozesssteuerungen. Dies sind Tests, Verfahren oder Mechanismen, die Sie jetzt haben, um zu verhindern, dass Ausfälle den Kunden erreichen. Diese Kontrollen können die Ursache verhindern, die Wahrscheinlichkeit verringern, dass sie auftritt, oder Fehler erkennen, nachdem die Ursache bereits aufgetreten ist, jedoch bevor der Kunde betroffen ist.
  11. Bestimmen Sie für jede Steuerung die Erkennungsbewertung oder D., Diese Bewertung schätzt, wie gut die Bedienelemente entweder die Ursache oder den Fehlermodus erkennen können, nachdem sie aufgetreten sind, aber bevor der Kunde betroffen ist. Die Erkennung wird normalerweise auf einer Skala von 1 bis 10 bewertet, wobei 1 bedeutet, dass die Steuerung das Problem absolut sicher erkennt und 10 bedeutet, dass die Steuerung das Problem sicher nicht erkennt (oder dass keine Kontrolle vorhanden ist). Listen Sie in der FMEA-Tabelle die Erkennungsbewertung für jede Ursache auf.
  12. Optional für die meisten Branchen: Fragen Sie: „Ist dieser Fehlermodus mit einem kritischen Merkmal verbunden?,“(Kritische Merkmale sind Messungen oder Indikatoren, die die Sicherheit oder Einhaltung staatlicher Vorschriften widerspiegeln und besondere Kontrollen erfordern.) Wenn ja, erhält eine Spalte mit der Bezeichnung „Klassifizierung“ ein Y oder N, um anzuzeigen, ob spezielle Steuerelemente erforderlich sind. In der Regel haben kritische Merkmale einen Schweregrad von 9 oder 10 und Auftreten und Erkennung Bewertungen über 3.
  13. Berechnen Sie die Risikoprioritätsnummer oder RPN, die S × O × D entspricht. Berechnen Sie auch die Kritikalität, indem Sie den Schweregrad mit dem Auftreten S × O multiplizieren., Diese Zahlen geben Hinweise für die Einstufung potenzieller Fehler in der Reihenfolge, in der sie behoben werden sollten.
  14. Empfohlene Aktionen identifizieren. Diese Aktionen können Design-oder Prozessänderungen mit geringerem Schweregrad oder Auftreten sein. Sie können zusätzliche Kontrollen sein, um die Erkennung zu verbessern. Beachten Sie auch, wer für die Aktionen und die Zielabschlussdaten verantwortlich ist.
  15. Wenn die Aktionen abgeschlossen sind, notieren Sie die Ergebnisse und das Datum im FMEA-Formular. Beachten Sie auch neue S -, O-oder D-Bewertungen und neue RPNs.

FMEA Beispiel

Eine Bank führte einen Prozess FMEA auf ihrem ATM-System., Abbildung 1 zeigt einen Teil davon: die Funktion „Bargeld ausgeben“ und einige der Fehlermodi für diese Funktion. Die optionale Spalte „Klassifizierung“ wurde nicht verwendet. Es werden nur die Überschriften für die Spalten ganz rechts (Aktion) angezeigt.

Beachten Sie, dass RPN und criticality Ursachen unterschiedlich priorisieren. Laut RPN sind“ Maschinenstaus „und“ starker Computernetzwerkverkehr “ die ersten und zweithöchsten Risiken.

Ein hoher Wert für Schweregrad oder Vorkommen bei einer Nachweisrate von 10 erzeugt einen hohen RPN., Kritikalität beinhaltet nicht die Erkennungsbewertung, daher ist es die einzige Ursache mit mittleren bis hohen Werten für Schweregrad und Auftreten: „out of Cash.“Das Team sollte seine Erfahrung und sein Urteilsvermögen nutzen, um geeignete Prioritäten für Maßnahmen festzulegen.

FMEA-Ressourcen

Sie können auch Artikel, Fallstudien und Publikationen nach FMEA-Ressourcen durchsuchen.,

Bücher

Handbuch der Untersuchung und effektive CAPA-Systeme

Fehlermodus und Effektanalyse: FMEA von der Theorie bis zur Ausführung

Risikomanagement Mit Fehlermodus und Effektanalyse

Artikel

Lösen Sie Ihre FMEA-Frustrationen (Lean & Six Sigma Review) Das Konzept der FMEA ist ziemlich einfach und weithin bekannt, aber in der Praxis eine große Variation in Qualität und Kompetenz existiert. Es gibt Verwirrung und verschiedene Meinungen darüber, wie mit Details umzugehen ist. Dieser Artikel wirft ein Licht auf gemeinsame Verwirrung und Streitigkeiten.,

Blueprint For Success (Six Sigma Forum Magazine) Ein Bereich, in dem FMEA nicht wesentlich als Instrument des Risikomanagements eingesetzt wurde, ist der Bereich Corporate Real Estate Construction and Management. Dieser Artikel gilt FMEA für Kapitalprojekte in Architektur und Bauwesen.

Videos

FMEA-und Empfindlichkeitsanalyse Eugene Bukowski, Senior Engineering Manager, GE Healthcare, beschreibt die Empfindlichkeitsanalyse, einen neuen Ansatz zur Bestimmung und Priorisierung von Fehlermodi. Bukowski nennt auch einige der häufigsten Fehlermodi und diskutiert die Risikoprioritätsnummer.,

Risk Management und FMEA Hören von Denise Robitaille, US Technical Advisory Group to Technical Committee 176, warum sich die ISO 9001:2015-Revision von präventiven Maßnahmen zu risikobasiertem Denken entwickelt hat, und erfahren, wie traditionelle Instrumente für vorbeugende Maßnahmen die neuen Anforderungen erfüllen können.

Adaptiert aus der Quality Toolbox, ASQ Quality Press.